一、市场发展现状分析

我国水泥制品已在城镇市政建设、乡镇供水、邮电通讯、电力输送、铁道交通、港口建设、工业与民用建筑等领域广泛使用，特别是近几年来国民经济快速发展，带动了固定资产的快速增长，房地产业、西部大开发、南水北调，西电东送、西气东输、青藏铁路、奥运工程等重大工程建设，极大地促进了水泥混凝土制品工业的发展。我国已成为当今世界上生产应用水泥制品的最大国家。

1、主要产品有：输水管、排水管、输电及通讯电杆、基础桩、铁路轨枕、地铁管片、波形瓦、混凝土砌块、板、柱、大型屋面板、空心楼板、T型梁多种建筑、环境装饰制品等。

2、近几年来混凝土水泥制品技术进步的主要成果：凝土成套技术装备、计算机控制系统。2004年全国予拌混凝土搅拌站（厂）2200多家，设计生产能力60000万m3。。（但实际产品约28000万m3，不到混凝土总量的20%）

1）绿色高性能混凝土及各类工业废渣的利用技术。

商品混凝土系列外加剂、预应力高强混凝土管桩技术（混凝土强度达C80以上，最大直径1200m/m，单节长度20～30m）

2）混凝管生产技术

排水管：离心、悬辊、挤压、立式振动、径向挤压、芯模振动、带底座全自动升芯振动等工艺。

压力管：三阶段、一阶段、自应力、悬辊、振动挤压、预应力钢筒混凝土管（PCCP）

3）装饰混凝土制品生产技术及装备

4）耐腐蚀混凝土制品技术

5）混凝土修补增强材料生产技术和施工技术

6）混凝土空心砌块应用技术

7）废弃物资源再生利用技术

一、近年来国家以及政府颁布的相关政策法规

1、水泥、混凝土及其制品技术政策

1)合理使用水泥，研究开发与推广符合环保标准的低污染新型水泥，增大硅酸盐水泥的供应比例，增加高标号、低碱、低热水泥及其它特种水泥的生产与应用，以满足对高强混凝土、大体积混凝土、化学纤维混凝土及防止碱一骨料反应和其它特种条件下的新要求。结构工程应使用性能稳定的425、525及以上标号水泥。大力推广应用散装水泥。提高水泥质量，严格执行检验制度，确保工程质量。

2)认真贯彻执行砂石生产质量标准，改变目前质量失控的状况。建立工业化砂石生产供应基地，按市场需要加工供应不同规格、级配的骨料，逐步改变目前手工业生产方式。严格区分具有碱活性的骨料，并在工程中控制使用，积极研究开发抑制碱一骨料反应的方法与措施。积极开发利用火山渣（灰）、浮石等天然轻骨料，扩大其应用范围。发展以工业废渣（如粉煤灰、煤研石、各种尾矿渣等）及淤泥、岩石为原料的人造轻骨料，有条件的地区发展珍珠岩及超轻陶粒。积极开展废弃建筑材料的应用研究工作，利用废弃建筑物的碎砖、混凝土等再生人造砂石，以实现自然资源的再生利用。

3)积极利用各种资源，开发混凝土外加剂新品种及无机矿物惨合料在混凝土中的应用，重点开发高性能外加剂。

4)大力发展预拌混凝土。以城市为单位，按合理服务半径确定合理布局与规模，充分利用现有预制构件厂的能力进行改建扩建。有条件的大中城市，应建立规模适当的混凝土搅拌站。搅拌站要采用先进的适用技术，解决运输、机械、通讯联系设备及施工机具的配套问题，提高技术经济效益。

5)调整与改造混凝土预制构件厂。以城市县镇为单位，抓好预制构件厂的合理布局、产品品种的更新换代及生产工艺设备的综合技术改造，提高预制构件的生产技术水平与商品化程度；严格控制生产工艺，加强全过程质量控制与监督，提高产品质量。积极发展装饰混凝土的保温复合外墙板、空心砌块、花格砌块、地面砖、阳台栏板等构件制品。

6)提高混凝土质量，重视混凝土基本性能及应用技术的研究开发。围绕质量、强度、流动度、耐久性、体积稳定性和特殊用途，加强对混凝土拌合物、硬化后混凝土以及工艺设备、质量检验与控制等新技术的研究与仪器设备的研制。积极开发高性能混凝土，重点开发轻质、高强、大流动度、免振捣自密实且具有良好体积稳定性及耐久性的混凝土。研制开发其它特种混凝土，如多孔混凝土、纤维混凝土、聚合物混凝土。

2、混凝土水泥制品生产许可证实施细则

第三条：生产许可证的颁发、管理和监督工作：

1）在全国工业产品生产许可证办公室的领导下，国家建材局生产许可证办公室负责全国混凝土水泥制品生产许可让的颁发、管理和监督工作（其中，乡镇混凝土水泥制品企业生产许可证的审查、颁发、管理和监督工作由建材产品生产许可证联合办公室负责）。

2）省、自治区、直辖市及计划单列市建材产品生产许可证办公室（以下简称省建材产品生产许可证办公室），在国家建材局生产许可证办公室（含建材产品生产许可证联合办公室，下同）和省工业产品生产许可证办公室的指导下，负责本地区混凝土水泥制品企业生产许可证的审查、管理和监督工作。

第四条：企业取得产品生产许可证的必备条件：

1）必须持有工商行政管理部门核发的营业执照且其产品与营业执照相符（持有临时营业执照的不能申请）；

2）企业必须具备合格的质量保证体系，必须具备保证产品质量的主要生产设备、工艺装备、计量器具与测试（或个别项目委托检测）手段；

3）出厂的混凝土水泥制品产品必须符合现行国家标准或专业标准（部颁标准，下同）；

4）联合企业各分厂必须自身达到上述规定条件方可取得生产许可证。

3、《印发关于加快水泥工业结构调整的若干意见的通知》

2006年发改委联合国土资源部、人民银行等共同发布《印发关于加快水泥工业结构调整的若干意见的通知》。通知指出，2010年水泥预期产量12.5亿吨，其中：新型干法水泥比重提高到70%，水泥散装率达到60％；累计淘汰落后生产能力2.5亿吨。企业平均生产规模由2005年的20万吨提高到40万吨左右，企业户数减少到3500家左右。水泥产量前10位企业的生产规模达到3000万吨以上，生产集中度提高到30%；前50位企业生产集中度提高到50%以上。新型干法水泥吨熟料热耗由130kg下降到110kg标准煤,采用余热发电生产线达40%,水泥单位产品综合能耗下降25％。粉尘排放量大幅度减少，工业废渣（含粉煤灰、高炉矿渣等）年利用量2.5亿吨以上。石灰石资源利用率由60%提高到80%。

二、相关政策法规对市场的影响程度

水泥预制管桩行业在水泥制品行业的技术政策以及生产许可政策方面的约束，有利于行业的有序、可持续发展，尤其是在环境保护日益重要的今天，这些政策对行业的指引作用更加突出，能够加强混凝土水泥制品的质量管理，确保混凝土水泥制品的质量，对生产的严格管理等，促进行业的快速发展。

新颁布的《节约能源法》和已经颁布实施的《环境法》及有关法律法规，对所有的新建项目要实行节能评估，所有上市企业都要对环境负责，有损于环境的项目、企业将不可能上市。

国家对节能环保的重视。水泥行业属于三高一低的行业之一，通过06、07年的行业整合，行业集中度得到提高，新型干法的比重从06年的50%提高到53%,但是，08年落后产能淘汰的压力仍然很大。

高能耗行业的政策性行业整合，有利于加快提高行业的集中度，提高行业附加值，降低能耗，提高行业的可持续发展。结合上月人民银行关于防止三高一低产业的贷款风险提示，水泥行业的整合速度将加快。

略……

一、水泥产业发展现状分析

2007年是水泥工业结构调整历程划时代的一年，水泥生产工艺新型干法比重超过其他工艺比重，水泥生产企业趋向专业化、大型化。

2001-2007水泥产量变化曲线

新型干法工艺比重超过50％07年前8个月，全国水泥熟料产量6.01亿吨，比06年同期增长8.6％，其中预分解窑熟料3.11亿吨，增长18.9％；其他熟料2.9亿吨，下降0.6％。新型干法工艺比例51.70％，比06年全年水平上升5.7个百分点，在历史上首次超过其他工艺比例。

水泥生产新型干法工艺比例的提高是由于预分解窑熟料产量大幅度增长和其他熟料产量增长停滞两方面作用的结果。一年来新型干法水泥熟料生产企业新增31家（包括重组），新增企业07年累计生产预分解窑熟料产量1714万吨。07年前8个月全国预分解窑熟料产量净增4940万吨，广东、河南、广西、吉林、陕西、内蒙、四川、福建8省区新型干法熟料产量增速超过30％，其中河南、陕西、内蒙、福建增速超过40％，四川增速达到55％。

截至8月末，其他熟料生产线停产企业533家，这533家企业06年全年熟料产量5585万吨，这意味着06年全年4.71亿吨其他水泥熟料产量中有5500多万吨将被淘汰。

煤炭价格持续上涨是新型干法工艺加速发展和落后生产能力退出的直接原因，立窑及其他熟料停产较多的都是煤炭价格高居不下的省份。浙江水泥企业原煤购进价格在全国最高，07年2月份以来平均每吨都在570元以上，浙江07年其他熟料生产线停产企业57家，停产企业06年全年水泥熟料产量1426万吨；2004年以来江苏水泥企业原煤购进价格就一直在平均每吨550元附近波动，07年江苏其他熟料停产企业70家，减少水泥熟料年产量973万吨；07年5月份山东全省水泥企业原煤购进价格平均每吨突破500元，其他熟料停产企业35家，减少水泥熟料年产量625万吨；3年中广东水泥企业原煤购进价格平均每吨上涨了200元，07年以来平均每吨在480元左右，广东07年其他熟料停产企业53家，减少水泥熟料年产量503万吨；07年6月份河南水泥企业原煤购进价格平均每吨突破400元，水泥出厂价格07年持续下降，河南07年其他熟料停产企业53家，减少水泥熟料年产量471万吨。

2007年8月末部分省区其他水泥熟料生产企业停产情况产量单位：万吨截至8月末，其他熟料生产企业新增或重组98家，新增其他熟料产量1064万吨，存续企业其他熟料产量增长8.5％。其他熟料新增产量和存续企业产量增长都低于新型干法熟料的增长。

在水泥熟料生产中，除上海、北京、安徽、天津新型干法比例早已超过80％外，浙江、江苏由于落后水泥生产能力的大规模退出，其他熟料产量大幅度下降，新型干法比例大幅度上升，浙江新型干法比例07年达到96％，江苏达到72％。广东、陕西、广西、吉林、湖北预分解窑熟料产量大幅度增长，其他熟料产量下降或停滞，新型干法比重也大幅度提升。

由于各地区水泥市场情况的差异，河南、四川、内蒙古、福建、江西、湖南、黑龙江等省预分解窑熟料产量虽然增长很快，但其他熟料产量也保持着较高的增长率，影响新型干法比例的提升。水泥生产大省山东和河北新型干法比例的提升相对缓慢。

从目前新型干法与立窑水泥工艺能耗对比情况来看，新型干法水泥工艺吨水泥熟料实物煤耗比立窑水泥工艺低39千克；吨水泥熟料电耗低11千瓦时；吨水泥熟料综合能耗低21千克标准煤。如果07年全国水泥熟料生产中新型干法比例提高5个百分点，全国水泥熟料生产将减少煤炭消耗180万吨，减少电力消耗5亿千瓦时，能耗总量减少100万吨标准煤。因煤炭和电力消耗的减少，全国水泥熟料生产将减少二氧化碳排放约140万吨，减少二氧化硫排放约1万吨。

水泥生产向专业化方向发展由于新型干法水泥熟料的替代，立窑等其他工艺生产水泥熟料产量的减少并没有影响水泥产量的增长。07年前8个月全国水泥产量8.46亿吨，比06年同期增长12.6％。

在其他熟料生产线停产的533家企业中，有210家转作粉磨站，1~8月份生产水泥3234万吨。浙江停产的57家企业中44家转为粉磨站，1~8月份生产水泥885万吨。江苏停产的70家企业中55家转为粉磨站，1~8月份生产水泥813万吨。

近年来水泥熟料作为商品广泛进入市场，水泥生产向专业化方向发展。截至8月末，全国已有水泥粉磨站1380家，比06年年末增加250家，粉磨站水泥产量2.08亿吨，占全国水泥总量1/4.在3600多家有熟料生产的企业中，纯熟料厂108家，1~8月份水泥熟料产量4980万吨，占水泥熟料总量8％。水泥厂大量出售熟料，水泥生产的两个阶段——熟料烧成和水泥粉磨分离，使水泥工业地区分布发生深刻变化。在无资源、有水泥市场需求的城市兴建粉磨站，使水泥生产贴近市场；在资源丰富、交通便利的地区形成熟料生产基地。

上海、天津、海南水泥熟料生产萎缩，日益成为水泥熟料和水泥输入地；随着立窑生产线的淘汰，浙江金华，江苏盐城，河北唐山，山东的济南、潍坊、临沂，广东江门，广西柳州等地正逐步演变为水泥熟料输入地区；江苏的苏南地区，浙江的宁波、温州、嘉兴，福建的福州、厦门、莆田、漳州，安徽的合肥、蚌埠、马鞍山、黄山，江西南昌，湖北的武汉、鄂州，河北廊坊，内蒙古的包头、通辽、呼伦贝尔，辽宁的沈阳、铁岭已逐步成为水泥粉磨生产地。

安徽是我国最大的水泥熟料输出省份。2006年安徽水泥产量只占全国总量3.7％，列第十位，而水泥熟料产量占全国总量的7.29％，列第5位，全省水泥熟料与水泥产量比例为139％。皖南地区的芜湖、铜陵、安庆、宣城、池州依托资源优势和长江黄金水道之便利，2006年水泥熟料产量4721万吨，其中输出境外和省外3500多万吨。07年1~8月份，皖南地区水泥熟料产量3737万吨，比06年同期增长20％，约有近3000万吨输往境外和省外地区。

在县级行政单位中，最大的水泥熟料生产基地非广东清远的英德市莫属。2006年英德水泥熟料产量1700万吨，其中外销熟料约1100多万吨。07年1~8月份，英德水泥熟料产量1240万吨，比06年同期增长25％，约有750万吨输往外地。

除以上两个水泥熟料生产基地外，浙江湖州的长兴，东北的长春、吉林市和辽源，内蒙古的乌海，河南的平顶山，广东的肇庆和云浮，广西贵港的平南县都已成为水泥熟料输出地。07年1~8月份，全国水泥熟料输出地熟料产量都以高出全国平均水平的速度增长，水泥生产过程中的熟料烧成和水泥粉磨分离趋势进一步显现。

水泥生产的专业化趋势，熟料烧成和水泥粉磨分离，水泥粉磨和大型熟料生产基地的兴起，有利于提高全社会资源能源综合利用效率，有利于提高水泥工业的环保水平。

水泥生产向大型企业（集团）集中无论是新型干法比例的提升还是大型水泥熟料生产基地的兴起，其背后都有大型水泥企业（集团）活跃的身影。是大型水泥企业（集团）促进了水泥工业的结构调整和地区布局的改变，大型水泥企业（集团）在水泥工业中影响力也在结构调整中扩大。

截至8月末，年生产规模在300万吨以上企业（集团）已有64家，1~8月份水泥熟料产量2.32亿吨，占全国总量的38.63％，熟料增长率18.1％，比全国平均增长率高9.4个百分点；预分解熟料产量2.15亿吨，占全国总量的69.22％，预分解熟料增长率20.2％，比全国平均增长率高1.3个百分点；水泥产量2.51亿吨，占全国总量的41.8％，水泥增长率17.1％，比全国平均增长率高4.5个百分点。

07年以来大型水泥企业（集团）的兼并重组和生产扩张仍十分活跃，年生产规模在300万吨以上企业（集团）的产量增长速度高居各类型企业之首。

二、2003-2007年主要上游产业主要经经济指标发展分析

1、2003-2007年固定资产投入变化状况分析

2003-2007年水泥制造行业固定资产投入变化状况分析       单位：千元

2、2003-2007年工业总产值变化状况分析

2003-2007年水泥制造行业工业总产值变化状况分析        单位：千元

3、2003-2007年产品销售收入变化状况分析

2003-2007年水泥制造行业产品销售收入变化状况分析         单位：千元

4、2003-2007年企业数量变化状况分析

2003-2007年水泥制造行业产品企业数量变化状况分析          单位：千元

5、2003-2007年赢利亏损企业数量变化状况分析

2003-2007年水泥制造行业赢利亏损企业数量变化状况分析       单位：千元

6、2003-2006年从业人员变化状况分析

2003-2007年水泥制造行业从业人员变化状况分析         单位：人

略……

1、生产应用

我们国家第一条管桩生产设备是78年从日本引进的，当时管桩是一个技术含量比较高的混凝土制品，无论是制作工艺还是制作设备都是进口的。我们经过大约5年的摸索已经掌握了所有的工艺，制作设备也达到了全部国产化。

当时对管桩产品的质量是要求非常严格，（由于施工工艺所限制所有的管桩全部是要通过锤击法沉桩才能完成，所以每节管桩都要经过锤击检验，混凝土的强度达不到要求的一定会产生破坏。）所以每根管桩可以说都是按照GB13476严格控制生产。因为当时生产厂家不多，管桩还没有得到广泛的推广应用，只在一些大的工程项目中使用。所以当时的价格比较高。生产厂家的利润还是比较好的（我们国家办企业有一个最大的缺陷，看到那个行业有钱赚就会有涌而上，最后结果就是大家都没有钱赚）。所以在几年中全国有近300家管桩厂家“兴起”。经过一段时间的优胜劣汰，到了今天这个局面。

总的来讲这个行业发展还是正常的，在混凝土制品基础用桩，管桩的优势地位是显而易见的，在短时期内是难以有好的产品替代。应该把握住这个契机将管桩做的更好，应用的更加广泛。

2、原材料使用

1）黄沙，石子使用

PHC管桩的混凝土强度要大于80`MPA，那么其使用的材料也必须是高强度的材料。但是现在一些厂家为了“降低成本”什么质量的黄沙，石子都用上去，黄沙，石子根本没有经过筛洗就用于生产，含泥量超标使混凝土强度降低管桩在沉桩过程中极易打坏，都是界面破坏说明含泥量影响了石子得握裹力，砂石子材料本身都不符合要求怎么可以生产出合格的PHC管桩。

2）PC钢筋的使用

原来国家没有这种PC钢筋，经过了多年的努力进行了大量的试验我们最终研制成了现在用的国产PC钢筋。但是现在厂家为了“降低成本”，也在钢筋使用上“动足了脑筋”。无论使用什么规格的PC钢筋都指定钢筋生产厂家制造超负公差的钢筋，以降低单位用钢量。殊不知PC钢筋是作为预应力钢筋使用，钢筋的截面积对管桩预应力影响很大，会直接影响管桩的预压应力。管桩生产运输及其他环节上管理不好容易产生裂缝，尤其是增加打桩破损率。

3）结构钢筋的使用

管桩标准图集都对结构钢筋的材料及使用要求有了明确的规定，但是在管桩的制造过程中有的厂家基本没有按照规定执行。以小直径代替大直径，拉大结构钢筋的间距。我们规定在管桩顶部150cm要求密裹，但是生产中箍筋的间距根本保证不了。

4）端板的使用

目前我们生产的管桩一般分为四种类型A、AB、B、C，每种管桩的预压应力不同其抗弯力矩也不相同，所以对PC钢筋及端板的材料及规格要求也不一样。这在我们的国家标准及地方标准上都有明确的规定。

1、政策风险

政策风险主要是由于国家政策的调整，对整个行业的整行运行产生的影响分析。这种影响可能是有利于企业发展（比如政府加大对某些行业的投资力度或是政府加大政策扶持等），也可能是不利于企业发展的（比如一些质量要求、技术标准的提高），企业必然需要加大技术投入来达到技术要求，企业的生产成本上升，可能影响企业的正常运营。

2、汇率风险

汇率风险主要来源于人民币升值。对于外贸企业来说，关系着他们的收入和利润。人民币升值对出口企业来说，意味着收入缩水。道理很简单：产品出口到国外，换回美元或其他种类的外币，然后再拿到银行换回人民币，以便用于国内的生产经营。如果人民币升值，那么单位外币换回的人民币会相对减少，也就是说，企业在银行进行结算的时候，每换回一元钱人民币就需要更多的外币，以至于货款缩水贬值，企业收入下降，利润下降。

3、资源及原材料风险

资源及原材料风险一方面来自原材料的供给不足，不能充分满足生产的需要；另一方面来自原材料的价格上涨，导致生产成本的增加，从而使得公司利润下降。因此，在销售价格不能上涨，原材料价格上涨的条件下，企业的利润下降。

略……