边鼓又称“边部隆起”，是冷轧带钢较典型的一种表面缺陷。冷轧产生边鼓的主要原因是来料板形的影响，需要避免来料出现负凸度和大楔形。具体解决措施：
1、优化曲线辊辊型
经验表明，冷轧料凸度在0.03-0.05mm对控制边鼓比较有利，旧的曲线辊辊型，冷轧料凸度在轧制中后期偏小，冷轧容易出现边鼓。对曲线辊辊型进行修订，新曲线辊凸度要大于旧曲线辊，使曲线辊带钢凸度控制力加强。
2、优化换辊制度
将F1~F7和F4~F7交替换辊制度改为F1~F7和F3~F7交替换辊，同时执行新旧辊搭配使用，即F1~F4用新曲线辊，F5~F7用旧曲线辊，使得带钢凸度比原来增大，尤其是轧制计划中后期，凸度和断面都得到改善。
3、轧制过程控制
由于厚度＜2.75mm冷轧薄板容易出现边鼓，为此：
1厚度＜2.75mm产品，确保轧制千米数≤40km以内完成轧制。
2厚度＜2.75mm产品，轧制节奏不小于120s/块，禁止抢产量而人为加快生产节奏。
3当轧制计划含有厚度＜2.75mm规格时，粗轧重新标定立辊和平辊零调，防止中间坯出现“C”形弯或“S”形弯。
4粗轧严格执行“1”挡咬钢“2”挡轧制操作工艺。
5开轧厚度＜2.75mm前，精轧对导卫进行重新标定。
4、增大工作辊冷却水压力
轧辊与带钢接触时，表面温度会急剧升高，如果冷却水压力低，轧辊得不到及时均匀降温，会严重影响轧辊使用效果，既影响带钢板形，也影响带钢表面质量。因此，通过增加设备，改造管道，将精轧工作辊冷却水压力提高，使轧辊冷却效果得到改善。
综上，采用优化曲线辊辊型、换辊制度、轧制过程控制、增大工作辊冷却水压力等措施，冷轧带钢边鼓缺陷可得到有效控制，边鼓降级量会明显降低。
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