对于大模数齿轮（Mn>7mm)，单齿淬火是目前实用的感应热处理工艺。随着数控技术和数字化电源的发展，淬火质量和重现性得到了大幅度的提高。主要表现在：
间隙控制技术：影响感应淬火质量的首要因素是温度，而感应器间隙的控制对温度控制至关重要。由于零件加工精度和淬火吊装在工作台上后回转精度的差异，目前的数控淬火机床采用了精密探头进行初始齿廓的精确定位。这样避免了人为进行感应器间隙对正的偏差。在淬火过程中，由于齿轮开始加热淬火后的变形，依靠机床的几何精度已经意义不大，而必须采用随动系统来适应齿形的变化。这样才能实时保证感应器的间隙，从而获得满意的淬火层分布。
能量沿齿长分布控制技术：要获得沿齿长均匀的硬化层分布需要精确控制沿齿长的温度分布。由于红外测温在应用方面的限制，能量法是目前唯一可行的控制手段。
对于齿轮沿齿长方向扫描淬火工艺，由于入口和出口的棱角引起的端部效应的客观实际，入口和出口往往引起欠热或过热，轻则引起硬化层分布的超差，重则引起局部过热或开裂。因此，在早先国标中对出入端口沿齿长方向10%部分不做要求。但是，随着技术进步，对风电齿轮和高速铁路齿轮等高要求的产品中，已经要求全齿长淬火层均匀。
常规能量法是计量在一个加热周期中输出到零件热表面的累计能量。对于“一发法”淬火工艺，它和温度有对应关系，可以满足质量控制的要求。但对于扫描连续淬火来说，它不能反映诸如沿齿长方向温度变化的现象，因此，EMA开发了能量沿齿长分布控制技术。
该控制模式允许用户将齿长方向分割相当数量的微小等份，系统自动计量每一等份的能量值并显示在操作屏上，并和设定的一个曲线区域进行比较，落入区域则说明正常，超出区域系统会提示报警。能量沿齿长方向的分布可以通过编程调整功率或速度来达到。
淬火冷却控制技术
淬火冷却对质量的影响和加热温度同样重要。要获得理想的硬化层分布，淬火器的形状和分布需要比较精确的设计，淬火介质的温度和流量必须精确控制。目前感应淬火普遍采用水溶性淬火介质。这类介质的工作温度范围比较窄。常规使用温度为20°C~40°C.当超过40°C时溶质会脱溶形成絮状沉淀。因此，淬火介质循环系统一般要求有加热和冷却功能。同时要有好的过滤设施。介质的温度通过系统自动控制。淬火冷却的流量必须监测和控制，目前已经有各种数字流量检测仪器可以联结到数控系统，对于齿轮单齿淬火，不仅是齿沟主淬火器的流量需要监测，用于防止回火的旁冷器的流量也需要监测。
双头单齿感应加热淬火技术
采用单齿感应淬火技术可以解决使用较小功率的电源而淬火大规格齿轮的应用问题。但是相比整体淬火来说，效率低的多。当齿轮的规格很大，齿数很多时，整个齿轮淬火完成需要花费的时间周期很长。这样第一个齿淬火完和最后一个齿淬火完中间间隔时间很长。如果齿轮全部淬火完成再去回火，则第一个齿的回火间隔时间很长，淬火开裂的倾向增加。
EMA针对大规格齿轮的表面淬火开发了双头单齿感应淬火技术。既是对同一个齿轮采用两个感应器同时单齿扫描淬火。采用EMA先进的一台双输出电源，配合一个12轴8-CNC数控机床，实现对同一个齿轮的感应淬火。效率提高一倍以上，更重要的是缩短了淬火周期时间，降低了开裂倾向。
保护气氛感应加热淬火技术
齿轮感应淬火具有效率高，变形小，易于实现自动化的特点。对于某些应用场合，其性能完全能够满足应用。但是，常规感应淬火后表面的氧化使得后续喷丸或磨削成为必须。对重载齿轮，要求淬火后全齿裂纹检查和硬度检查，由于常规淬火后表面的氧化，使得操作人员花费大量时间用砂布打光所有齿面，然后检查。但是现在，借助EMA的保护气氛感应淬火技术，这附加的后续工作可以取消。
保护气氛采用氮气。一个特殊的装置附加在淬火单元上，淬火过程加热区处于氮气保护下，淬火后表面光亮，可以直接着色检查裂纹或打硬度而不需任何处理。
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